Die nächste Generation der trim-in-place Maschinen überzeugt auch mit erhöhter Ausstoßleistung.
Becherherstellung mit post-trim (PT) oder trim-in-place (TIP) Verfahren? Beide Methoden haben ihre Vorteile. Bislang hatte post-trim vor allem dann die Nase vorne, wenn es um die Ausstoßleistung ging. Die neue Generation der trim-in-place Maschinen ist jedoch auf der Überholspur. Mit einem gesteigerten Ausstoß von bis zu 50 Prozent scheint eine neue Ära der Kipptechnologie zu beginnen. Die M100 von GABLER Thermoform beispielsweise kommt auf eine Ausstoßleistung von bis zu 180.000 Standardtrinkbechern pro Stunde.
„Wir haben von unseren Kunden, vor allem in den USA, immer wieder gehört, dass sie gern die TIP-Vorteile für sich nutzen würden, wenn nur der Ausstoß höher wäre. Mit der neuen Generation unserer TIP-Maschinen geht dieser Wunsch in Erfüllung“, so Peter Grolla, Geschäftsführer von GABLER Thermoform.
Viele Vorteile mit der TIP-Technologie
Wie man weiß, erfolgt bei der trim-in-place Technologie Formen und Stanzen in einem Schritt. Im Gegensatz zum post-trim kommt es hier also nicht zu frei schwingenden Becher-Folien-Bahnen und sehr schnell zu taktenden Stanz- und Stapelvorgängen. Die Produktion mit trim-in-place ist daher äußerst präzise. Das Verfahren punktet mit einer effektiven Taktung und einer kontinuierlich hohen Produktionsleistung bei gleichbleibender Qualität. Außerdem überzeugt diese Methode mit reduziertem Materialverbrauch, da beim TIP eine bessere Materialverteilung stattfindet.
Bestätigte Produktqualität mit stabilen, passgenauen und leichteren Bechern
Auch in puncto Produktqualität sind auf trim-in-place Maschinen gefertigte Becher meist im Vorteil. Sie sind präzise geformt, äußerst stabil, passgenau und von bester Top Load-Standfestigkeit. Der Clou in diesem Bereich: Bei erhöhter Produktqualität konnte gleichzeitig das Gewicht reduziert werden. So wiegt ein TIP-produzierter Becher statt 4 Gramm nur noch 3 Gramm. „Das Potential für Materialeinsparung liegt in vielen Fällen bei 10 – 20 Prozent“, ergänzt Carsten Stöver, Vertriebsleiter bei GABLER Thermoform.
Hier zeigt sich, dass beim Thermoformverfahren nicht nur die Quantität zählt. Qualitativ hochwertige Produkte sind gefragt, damit ein reibungsloser Prozess in der Weiterverarbeitung sowie ein zufriedenstellendes Endergebnis garantiert sind. Mit der neuen trim-in-place Generation wird sogar der hohe Polypropylen-Schrumpffaktor von 1,85 Prozent aufgefangen und es können Becher hergestellt werden, die tadellos sind.
Reduktion von Personalkosten und Ausgleich von Personalmangel
Benötigt man für eine Maschine mit so hohem Ausstoß nicht mehr Personal, um die Fülle der produzierten Becher handeln zu können? Ganz im Gegenteil. Die Becher werden automatisch akkurat gestapelt. Sie können direkt in den Schlauchbeutler und von dort aus weiter in einen Kartonierer geleitet werden.
„Die Produktion mit neuen TIP-Modellen verringert die Personalkosten“, sagt auch Gary Sowden, Sales Director North America bei GABLER Thermoform. Während beim post-trim Verfahren etwa 5 – 6 Arbeitskräfte eingesetzt werden, benötigt man bei der trim-in-place Produktion nur 2 Personen für das Produkthandling. Gleichzeitig ist dies gerade in den USA eine ideale Lösung für den stark zunehmenden Personalmangel.“
TIP-Neuheiten auf der NPE 2018 in Florida
Wer die nächste Generation der trim-in-place Maschinen erleben möchte, sollte die NPE 2018 in Florida besuchen. GABLER Thermoform stellt dort sein TIP-Flagschiff vor: die M100.
Erfahren Sie hier mehr über die Möglichkeit eines Messebesuchs oder lassen Sie sich rund um die M100 beraten!